1 培训目标
精细化管理是一种理念、一种文化，也是一种管理技术。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，是在精益生产的基础上发展而来的，从生产管理发展到企业管理的方方面面，并由制造业延伸到服务业，甚至政府行政事业单位等机关，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。
随着行业竞争的不断加剧，精耕细作将成为企业生存和发展的基本条件，保持企业的竞争力将越来越重要。面对越来越多、越来越强的竞争对手，企业做大做强是一个必然的发展方向。虽然影响企业赢利的因素很多，但内部管理依然是一个最重要的因素。如何洞察市场的变化、如何指定对应的方针、如何扩大自己的利润源、如何减少企业的成本等都是可以通过到位的管理来加强的。企业只有断地深化精细化管理，提高企业的应变能力，规划好每一分钱、用好每一分钱、赚到可以赚到的每一分钱，企业才能健康稳定的发展，才能在未来的竞争中立于不败之地。
2 培训对象
中基层精益管理干部
3 培训收益
1．进行生产制造型企业目前存在的现状分析，梳理精益指导思想。
2．学习常用的精益管理工具，有效改善质量、成本、效率、安全等指标。
3、梳理精益日常工作，将知识和工具转化为日常行为，持续进行改善。
4 培训特色
实战性：课程讲师具有多年的各种组织类型的管理经验，对扁平化组织、职能型架构、事业部组织和矩阵式结构均有深入研究，具有丰富的管理理论底蕴和实操技巧。课程使用的案例全部来自讲师本人的亲身经历或咨询案例，具有很强的实战性和可操作性。
互动性：课程采用互动式教学，内容包括生动的案例研讨、视频分析和情景演练，能够有效加深学员对所学内容的理解和实际转化能力，现学现会，现学现卖。
针对性：课程讲师具有多年的中层以上管理经验，对管理过程中所存在的障碍、误区，有切身的体会和深刻的感悟，善于分析和解答学员面临的各种实际问题，能够与学员形成共鸣和更好的交流，从而使学员获得咨询的收益。
5 进程安排
| 课程时间 | 2天 | 课程对象 | 客户管理团队 |
| 课程方式 | 封闭训练 | 课程人数 | 50左右 |
| 课程安排 | 零、供给侧现状改革
一、精益管理的内容
二、精益的管理思想
三、精益的管理工具
四、精益的日常管理 |
| 培训模式 | 课堂讲授、案例分析、情景模拟、游戏体验 |
| 课程地点 | 客户指定 | 讲师团队 | 陈攀斌老师+助教团队 |
6 教学计划
一、供给侧现状改革
| 培训模块 | 培训内容 |
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| 供给侧现状与改革 | 一、供给侧问题
1、核心生产要素
资本：泡沫问题
土地：三农问题
人才：老龄问题
技术：僵尸问题
2、供给侧拉动-产能过剩
1、实业投资拉动需求
2、效率革命拉动需求
3、市场扩张拉动需求
案例分析：产能过剩导致的二战
二、供给侧现状
现状
技术不高：第三梯队的四大不足
实力不高：过度金融的产业空心
成本很高：中西成本差距逐渐小
趋势
技术进步：云大物移智链
结构升级：制造2025与新基建
投资多元：多层次资本市场
体制灵活：混合所有制改革
成本降低：生产要素市场化
三：供给侧改革
1、当前经济工作三大任务：放风险、保增长、调结构
2、释放风险：供给侧改革三去一降一补 |
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二、精益管理的内容
| 培训模块 | 培训内容 |
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| 管理整体认知 | 一、管理者的能力维度
1、取势 创新趋势
时代变革与高质发展
2、明道 管理原理
精益原理与工具流程
3、优术之 自我管理
精进心态与时间效能
4、优术之 团队管理
团队建设与员工激励
5、优术之 工作管理
精益管理与持续改善
二、精益管理的十大内容
1、人机料法环
2、质量成本交期安全士气
三、现场管理的七大任务
安全、质量、生产、成本、环境、人员、设备 |
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| 精益的知识地图 | 1、生产管理知识
2、工艺技术知识
3、质量管理知识
4、设备管理知识
5、团队建设知识 |
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| 精益干部的技能 | 1、计划能力
2、组织能力
3、领导能力
4、控制能力
5、协调能力 |
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三、精益的管理思想
| 培训模块 | 培训内容 |
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| 精益的定义与原则 | 一、精益基本思想
A、顾客至上的思想(顾客满足)
B、减少浪费的思想(企业满足)
C、尊重人的思想(员工满足)
二、精益4P模型（14条原则）
Philosophy（理念）
Process（流程）
Partners（员工及事业伙伴）
Problem Solving（问题解决） |
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| 精益五大关键理念 | 1、需求分析
2、价值定义
3、增值流动
4、客户拉动
5、持续改善 |
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| 精益的实现路径 | 1、意识改革
2、现场改善5S
3、流动生产（多工程、看板管理）
4、均衡化（快速换模、品质保证）
5、标准作业（自动化、安全）
6、即时生产 |
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| 精益五大要求 | 精益前提：标准化
技术标准、管理标准、工作标准
国家标准、区域标准、国际标准
一、质量
1、4M2E管理
1- 人（Man）：
操作者的质量意识、技术水平、熟练程度、正确作业和身体素质等。
2- 机器（Machine）：
机器设备、工夹具精度和维护保养状况
3- 材料（Material）：
材料的化学成分、物理性能及外观质量
4- 方法（Method）：
加工工艺、操作规程、测量方法以及工艺装备的选择
5- 环境（Environment）：
工作地的温度、湿度、照明、噪音以及清洁条件
6- 测量（Measure）：
测量或试验设备能否处于准确状态
2、缺陷与差错
1- 八种不同的错误类型
2- 五大防错思路
3- 十种防错原理
3、质量问题分析与解决
QC七大手法
1- 层别法
2- 管制图
3- 散布图
4- 查检表
5- 鱼骨图
6- 直方图
7- 柏拉图
二、成本
1、成本工作职责
1- 成本基础知识
2- 直接材料管理
3- 直接人工管理
4- 制造费用管理
5- 成本基础工作
6- 成本改善工作
2、消除七大浪费
1、工序本身的浪费
2、不良品的浪费
3、搬运的浪费
4、库存的浪费
5、制造过度的浪费
6、动作的浪费
7、等待的浪费
三、交期
1、生产管理的主要型式
1- 存货生产型
2- 订货生产型
3- 混合生产型
2、销售预测与产能分析
1- 销售预测与订单管理
2- 制造途程的安排
3- 生产能力的评估
4- 产能与负荷统计分析
5- 产销不平衡的因应方式
3、生产进度的安排
1- 生产计划的种类
2- 生产排程的作业方式
3- 生产前的准备作业
4、工作指派与进度管制
1- 工作指派的方法
2- 生产进度管制的具体方式
3- 生产进度异常的处理
四、安全
1、安全原理
1- 海因里希理论
2- 墨菲定律
3- 轨迹交叉论
2、预防事故的三个方面
1- 防止和避免人和物的交叉
2- 控制人的不安全行为
3- 控制物的不安全状态
3、消除习惯性违章
1- 违反劳动纪律
脱岗串岗 乱开机器
2- 违规穿戴劳保用品
不带安全帽 不穿绝缘鞋 不戴防护镜
3- 违反安全制度
用火用电高空密闭等空间未做防护
无证上岗
4- 违反安全操作规程
不停机做违规动作，在悬吊下作业
五、士气
1、团队建设五步法
1- 目标与共识：从共同目标到统一价值到强大信仰
2- 能力与角色：从成员规模到能力互补到角色分配
3- 领导与管理：从领导有力到模范带头到领袖魅力
4- 沟通与协作：从沟通技能到利益协调到默契配合
5- 考核与激励：从团队规则到成员激励到绩效管理
2、激励极简八步
1- 肯定员工价值，给员工信心
2- 以身作则，发挥榜样效应
3- 公平公正，一碗水端平
4- 合理安排工作，知人善任
5- 口号激励，愿景描绘
6- 双管齐下，精神物质结合
7- 善用赞美，肯定善小
8- 讲求诚信，兑现承诺，树立威信 |
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四、精益的管理工具
| 培训模块 | 培训内容 |
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| 精益的基础工具 | 一、现场5S管理
1、5S释义
整理整顿清扫清洁素养
2、现场方法工具
1- 红牌作战法
2- 三定管理法
3- 油漆作战法
4- 沙盘法
5- 标杆法
二、目视化管理
1、团队任务与场所
2、目标、指标
3、目视化展示
三、看板管理
1、红牌
2、看板
3、信号灯或者异常信号灯
4、操作流程图
5、反面教材
6、提醒板
7、区域线
8、警示线
9、告示板
四、A3工作法
1、提案A3
2、计划进展A3
3、信息A3
4、解决问题A3
五、SOP标准作业
六、TWI一线督导培训
七、OPL一点课
八、合理化建议
九、甘特图
十、箭线图 |
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| 问题发现工具 | 1、VSM价值流
2、精益改善地图
3、识别七大浪费
4、对标
5、调查表
6、合理化建议
7、群策群力
8、客户声音VOC |
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| 问题分析工具 | 1、五问法
2、QC七工具 |
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| 问题解决工具 | 1、ECRS流程优化
2、PDCA
3、单件流
4、自动化
5、防错法
6、现场管理
7、改善周
8、5W2H
9、标准化
10、系统图
11、TPM
12、IE工程
13、失效模式
14、SMED
15、正交试验 |
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五、精益的日常管理
| 培训模块 | 培训内容 |
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| 精益的日常管理 | 一、精益工作心态
1、改变与适应
2、学习与成长
3、责任与担当
4、结果与执行
5、正面与积极
二、精益日常管理
1、生产进度跟踪
2、生产作业指导
3、处理计划延误
4、处理生产异常
三、班前班后开好会
1、传达上级指示
2、布置生产任务
3、提出工作要求
4、布置安全检查
5、总结之前问题
四、精益的日常改善
1、选择改善对象-重大影响
2、观察现状事实-困难质疑
3、探讨并且质疑-5W2H分析
4、构想改善方法-剔合排简
5、制订实施几哈-完善严谨
6、推动检查成效-持续改善 |
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